Sistemas de calha articulada da igus para robôs industriais aumenta a produtividade na fábrica de automóveis espanhola da SEAT

500 euros por segundo e 2 milhões de euros por hora: este é o custo das paragens não planeadas na produção para os fabricantes de automóveis. A empresa de engenharia Procon Systems esteve sob grande pressão quando projetou, para uma fábrica de automóveis da SEAT, um sistema com braços robóticos articulados da KUKA, de seis eixos para reparar imperfeições, de forma totalmente automática após a pintura. O guiamento dos cabos elétricos, desde a base dos robôs até ao eixo final, causou bastantes preocupações aos engenheiros e, a solução encontrada foi com calhas articuladas triflex da igus, fabricadas em plástico de elevado desempenho, protegendo os cabos elétricos e as mangueiras durante os movimentos tridimensionais.

A empresa de engenharia espanhola Procon desenvolveu duas células robóticas que trabalham em série para a reparação automática de imperfeições na pintura. Após o processo de pintura, as carroçarias dos automóveis deslocam-se ao longo de uma linha transportadora até à primeira célula. Um robô KUKA utiliza um sistema de visão para inspecionar as superfícies do veículo. Se detetar uma imperfeição, este roda o seu último eixo até 90 graus para pulverizar água desionizada sobre a área danificada. Após rodar mais 90 graus, o robô retifica a área afetada. A carroçaria avança depois para uma segunda célula. Aí outro robô industrial com uma ferramenta multifuncional remove os resíduos da retificação e faz o polimento das áreas reparadas.

Os cabos elétricos podem ameaçar causar paragens não planeadas

Em todas estas etapas de trabalho, os braços robóticos articulados realizam movimentos com uma precisão milimétrica. No entanto, estes não se limitam a controlar apenas alguns pontos predefinidos, os quais seriam suficientes para a maioria das tarefas de automação. Em vez disso, as ferramentas têm de ser capazes de alcançar todos os locais possíveis na carroçaria. Uma carga mecânica elevada atua sobre os cabos elétricos e mangueiras entre a base do robô e o último eixo. Garantir que estes componentes não sofressem avarias durante o processo foi um desafio fundamental neste projeto, uma vez que se um cabo elétrico partisse, o sistema ficaria imobilizado. Os tempos de paragem na indústria automóvel são dispendiosos, conforme demonstra o estudo “The True Cost of Downtime 2024” encomendado pela Siemens. Verificou-se que este custo atinge um valor médio de 2 milhões de euros por hora, o que equivale a 500 euros por segundo.

Os engenheiros espanhóis confiam nas calhas articuladas triflex da igus

Para evitar avarias nos cabos elétricos dos robôs durante os movimentos de torção extremos, os engenheiros da empresa Procon Systems confiam nas calhas articuladas da série triflex da igus, que são constituídas por elos arredondados e modulares, fabricados em polímero de elevado desempenho. As ligações de rótula permitem a rotação em vários eixos, de modo a que os cabos elétricos inseridos na calha acompanhem os movimentos tridimensionais dos robôs de forma controlada e sem sofrerem danos mecânicos. A calha articulada possui também um sistema de retração linear para que se desloque sempre ao lado ao braço robótico, sem ficar suspensa ou torcida. “Graças aos sistemas de calha articulada flexível, os braços robóticos podem alcançar qualquer ponto sem que tenhamos de nos preocupar com falhas de energia”, afirma Oriol Morè Roca, Diretor de Automação Industrial da empresa Procon Systems. “Estamos convictos de que estes sistemas encontrarão cada vez mais o seu caminho nas instalações de produção, especialmente dentro do Grupo VW.”. Matthias Meier, CEO da igus Espanha, acrescenta ainda que “A parceria entre a empresa Procon Systems e a igus mostra como a colaboração estratégica e a inovação tecnológica podem transformar desafios em oportunidades e elevar a automação industrial a um novo nível de eficiência e precisão.”